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O QUE É TPM?


*Haroldo Ribeiro


TPM - Total Productive Maintenance (Manutenção da Produtividade Total), significa a falha zero e quebra zero das máquinas, ao lado do defeito zero nos produtos e perda zero no processo.

O TPM surgiu no Japão por volta de 1971, através da cristalização de técnicas de manutenção preventiva, manutenção do sistema de produção, prevenção da manutenção e engenharia de confiabilidade.

Os principais objetivos do TPM são:

  • Aumento da confiabilidade dos equipamentos;
  • Eliminação de quebras e aumento da disponibilidade das máquinas;
  • Garantia do fluxo contínuo do processo de manufatura;
  • Garantia da qualidade de produtos;
  • Gerenciamento integrado homem X Máquina para a melhoria da produtividade;
  • Aumento do lucro e da competitividade.


O TPM tem as seguintes características:

  • Sistema total que engloba todo o ciclo de vida útil da máquina e do equipamento;
  • Um sistema onde participam a engenharia, a produção e a manutenção;
  • Um sistema que congrega a participação de todos, desde os da alta direção até os últimos dos operacionais.
  • Movimento motivacional na forma de trabalho em grupo.


O que caracteriza o TPM em relação às técnicas de manutenção preditiva e preventiva e do enfoque sistêmico da engenharia, produção e manutenção, é a condução da manutenção autônoma ou voluntária dos trabalhos desenvolvidos pelos pequenos grupos.

TPM visa maximizar a performance operacional das máquinas.

Para alcançar-se este objetivo, deve-se eliminar as causas  que  acarretam  um  desempenho  negativo  às máquinas. Estas causas, denominadas as "seis grandes perdas"  são: perda por parada (acidental e durante a mudança de linha); perda por mudança de velocidade (operação em vazio/pequenas paradas e queda de velocidade de trabalho); perda por produtos defeituosos (defeito no processo e no início de produção).

As etapas a serem desenvolvidas na implementação de TPM dependem da situação e peculiaridade de cada empresa e área. Porém, são considerados "cinco pilares básicos" que obrigatoriamente suportam o programa. São eles:

I.    Incorporação de melhorias específicas e   individualizadas nas máquinas;
II.    Estruturação para condução da manutenção voluntária ou   autônoma;
III.     Estruturação do órgão de manutenção para condução da   manutenção planejada;
IV.     Capacitação técnica e busca de novas habilidades, tanto   para os elementos da produção como para os de manutenção;
V.    Estruturação para controle dos equipamentos já na fase   inicial de funcionamento.
O TPM rompe a tradição quanto ao tratamento dado à máquina ou equipamento, através de uma mudança de postura dos três órgãos relacionados:

1.    Produção  : Os operadores passam a ser co-responsáveis pelas atividades de manutenção mais simples.

2.    Manutenção: É responsável pelo treinamento dos operadores nas atividades mais simples de manutenção, e continua responsável por tarefas mais complexas, procurando manter a confiabilidade do equipamento.

3.    Engenharia: Passa a ser alimentada mais eficazmente pela manutenção e produção, sobre os problemas provocados por deficiência no projeto do equipamento, possibilitando uma atuação direta no projeto ou aquisição de novos equipamentos, ou desenvolvendo mudanças no próprio equipamento existente.

Após decisão da empresa em implementar TPM, a alta gerência deve introduzi-lo na sua política básica e estabelecer metas concretas.

Quanto ao comitê para implementação e desenvolvimento do TPM, pode ser o próprio comitê responsável pelo programa global de qualidade da empresa, caso já exista.

Não é compulsório que haja um programa de qualidade para que o TPM seja implementado. Porém, caso já exista, e dependendo da sua evolução, o TPM já encontrará um "terreno fértil" para ser implantado.

O comitê deve prever a criação de sub-comitês com ações específicas de 5S, educação e treinamento, padronização de manutenção preventiva, redução de paradas por quebra, redução de estoque, análise de eficácia da máquina, etc.

O comitê deve ainda elaborar um plano diretor de TPM, a fim de orientar o seu desenvolvimento (o cronograma dependerá da variáveis intrínsecas da empresa). Eis algumas etapas que devem ser previstas.

1. Declaração oficial da adoção do TPM.

Comunicado pela alta direção, podendo aproveitar-se de um seminário interno.

2. Programa de conscientização e divulgação.

Devem ser apresentados os conceitos, filosofias e objetivos a serem atingidos. Prevendo-se o conteúdo de acordo com os níveis da organização.

3. Estruturação do comitê e sub-comitês.

O TPM deve atingir toda a organização. Daí porque é importante prever-se uma estrutura matricial.

Caso existam grupos de CCQ, deve ser analisado caso a caso a possibilidade de sobreposição com os trabalhos de TPM, haja vista que, ao contrário dos grupos de CCQ, os grupos de TPM não são voluntários.

4. Definição da diretriz básica e estabelecimento de metas.

Este trabalho é desenvolvido pelo comitê de TPM com aprovação da alta administração. O objetivo do TPM deve ser colocado como a quebra zero/falha zero. Porém, as metas devem ser estabelecidas em função de períodos nåo muito longos, e devem ser consideradas como atingíveis e desafiantes.
5. Elaboração de um plano diretor.

O comitê deve elaborar um plano diretor condizente com as características da empresa. Este plano deve conter os principais eventos a serem realizados durante a condução do TPM, que podem ser o desdobramento dos "cinco pilares básicos".

6. Prática do 5S

Adota-se a prática do 5S (Utilização, Organização, Limpeza, Asseio e Disciplina) para formar uma base comportamental das pessoas e físicas das instalações para todo o processo do TPM. As literaturas japonesas costumam introduzir o 5S no Pilar de Manutenção Autônoma. Porém, esta prática limita as ações do 5S. No Brasil, devido ao fatores comportamentais e culturais, faz-se importante a utilização ampla do 5S.

7. Incorporação de melhorias e práticas do 5S.

É o resultado das atividades de combate às perdas. São utilizadas área e equipamentos pilotos para que sirvam de modelos para as demais.

Esta etapa é bastante complexa porque envolve técnicas de engenharia, entre elas a análise PM (mecanismo do fenômeno), a qual utiliza-se de ferramentas estatísticas para suas conclusões.

8. Atividades de manutenção autônoma.

Esta fase, que é realmente o início do TPM, necessita mudança de postura do operador da máquina, saindo da tradicional, onde ele produz e a manutenção mantém, para a postura desejada pelo TPM: "Da minha máquina, cuido eu".

9. Estruturação para planejamento da manutenção.

A área de manutenção deve estruturar-se para conduzir a manutenção planejada, preparando um calendário anual de trabalho.

10. Incorporação de novas habilidades.

É a capacitação que deve ser dada aos operadores para a condução da manutenção autônoma. Além de treinamentos técnicos, devem ser previstas formas de motivá-los à mudança de comportamento.

11. Estruturação para administração dos equipamentos.

Esta etapa é importante porque consolida a sistemática para levantamento de problemas e incorporação de melhorias, minimizando o LCC (Custo do Ciclo de Vida).

12. Consolidação e incremento da performance.

Pode ser feita através de auditoria, podendo-se tomar como base os requisitos exigidos para a conquista do prêmio PM.

Para implementação e condução de TPM é importante que a empresa adapte a metodologia utilizada em outras empresas e países à sua cultura.

Haroldo Ribeiro é consultor especializado no Japão e autor de vários livros publicados
Telefone: (0xx11) 4227-1761 - www.pdca.com.br - E-mail: Este endereço de e-mail está protegido contra spambots. Você deve habilitar o JavaScript para visualizá-lo.

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