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O que é o Pilar de Manutenção Planejada?



A Manutenção Planejada consiste em detectar e tratar as anormalidades dos equipamentos antes que eles produzam defeitos ou perdas. O objetivo principal é o desenvolvimento de um sistema  que promova a eliminação de atividades não programadas de manutenção.

Normalmente, quando se fala em TPM nas empresas, há uma tendência em acreditar que as atividades da Manutenção serão repassadas para os Operadores. Este Pilar desmistifica esta crença, pois a Manutenção passa a concentrar-se em tarefas que exigem maior especialização. Isto é conseguido através da melhoria de tecnologias e habilidades da Manutenção e da melhoria do equipamento, promovida pelo suporte à Manutenção Autônoma, a Manutenção Planejada, a Manutenção Corretiva, a Manutenção Preditiva e a Prevenção da Manutenção.

CONFIABILIDADE, MANUTENIBILIDADE E DISPONIBILIDADE

Para que seja atingida a máxima eficiência de um equipamento, célula de produção ou planta, é fundamental o conhecimento dos conceitos de confiabilidade, manutenibilidade e disponibilidade, pois eles demonstram a “saúde” de um processo produtivo.

Confiabilidade

Confiabilidade é a probabilidade de um equipamento, célula de produção, planta ou qualquer sistema funcionar normalmente em condições de projeto, por um determinado período de tempo preestabelecido. A “curva da banheira”, exemplificada na figura 1, demonstra um comportamento que normalmente é encontrado em um equipamento ou parte dele. As taxas de falha se comportam de maneira diferente ao longo do tempo. Basicamente há três períodos:

  • Período da mortalidade infantil - É caracterizado por elevadas taxas de falhas no início de uso. Normalmente estas falhas são resultados de deficiências de projeto, fabricação, ou uso ou erros de operação e outras causas. Algumas vezes é possível reduzir estas falhas, submetendo o equipamento aos esforços antes da sua instalação final.
  • Período de taxa de falha constante - Neste período as falhas resultam de limitações inerentes de projeto mais os acidentes causados por operação ou manutenção inadequadas. Estas falhas podem ser evitadas por bons procedimentos e habilidades de operadores e manutentores.
  • Período de desgaste acelerado - Estas falhas são devidos a própria idade de componentes do equipamento. Neste caso, estas falhas devem ser monitoradas para evitar danos críticos ao equipamento, podendo até provocar riscos de acidentes e perdas de produção.


A confiabilidade é definida em função do tempo médio entre falhas (MTBF), sendo dada pela equação:

Confiabilidade = e -t/MTBF  x 100%, sendo:

e = logaritmo neperiano (2,718)
t = Tempo considerado na análise

Isto significa que, a partir de uma taxa de falha constante, pode-se estimar a probabilidade do equipamento falhar dentro de um período definido de tempo.

MANUTENÇÃO CENTRADA EM CONFIABILIDADE

O conceito de manutenção centrada em confiabilidade (RCM) nasceu nas atividades de manutenção de aviões na década de 70. Neste conceito, são classificados quatro tipos de atividades de manutenção preventiva:

  • De acordo com as condições - Inspecionar um item em intervalos especificados para encontrar e corrigir falhas potenciais.
  • Recuperação programada - Recuperar um item antes de uma vida útil especificada para reduzir a probabilidade de falha.
  • Substituição programada - Substituir um item antes de uma vida útil especificada para reduzir a probabilidade de falha.
  • Análise de falha programada - Inspecionar detalhadamente um item verificando se não existem “falhas invisíveis”.


As etapas básicas para colocar em prática a manutenção centrada em confiabilidade são:

1.     Identificar aqueles itens cuja falha compromete o equipamento
2.   Para cada item significante, avaliar as conseqüências de uma falha. Quatro tipos de consequências devem ser levadas em conta: segurança, economia (operacional e não operacional) e falhas invisíveis. Para cada uma destas, utilizar adequadamente o tipo de manutenção preventiva. Se nenhuma for apropriada em função da aplicabilidade ou eficácia, então a conclusão é que o item não seria contemplado com uma manutenção programada.
3.     Quando não há informações ou pessoas com experiência no problema, então deve ser utilizada uma estratégia mais conservadora no início e com o tempo busca-se adequá-la.

Atualmente existe uma literatura vasta sobre o tema que passou a ser denominado de RCM2, após o avanço tecnológico de análise preditivas e da informática. Sem dúvida, a manutenção centrada na confiabilidade é uma forte ferramenta para o TPM.

MANUTENIBILIDADE

Manutenibilidade é a probabilidade de se executar um reparo de uma falha dentro de um prazo preestabelecido, tomando-se como base o histórico de outros reparos. Porém, para este índice ser calculado deve-se ter um tempo para reparo constante ao longo do tempo. É aí que reside o maior entrave para cálculo deste indicador, pois geralmente os tempos para reparo que a área de manutenção dispõe têm que ser filtrados, em função dos seguintes fatores:

•    O escopo de trabalho da manutenção normalmente difere um do outro
•    Nem sempre o tempo que a equipe de manutenção foi impedida de trabalhar em toda a fase de reparo do equipamento é apropriada com rigor. Estes problemas podem ser por falta de materiais ou por sendo dada prioridade a outros equipamentos.
•    A quantidade de manutentores envolvidas com o reparo nem sempre é a mesma.

A Manutenibilidade é definida em função do tempo médio para reparos (MTTR), sendo obtida pela equação:

Manutenibilidade =  1 - e -t/MTTR  x 100%, sendo:

e = logaritmo neperiano (2,718)
t = Tempo considerado na análise

DISPONIBILIDADE

A disponibilidade de um sistema reflete o tempo em que o equipamento está disponível quando é solicitado para o trabalho. O equipamento está disponível quando ele está em um estágio operacional. O tempo total em um estágio operacional é o somatório do tempo gasto quando está em uso e quando está como reserva (standby).

O estágio não operacional é o somatório do tempo gasto em atividades de reparo (diagnóstico ou conserto) e esperando sobressalentes, procedimentos, etc.).

A disponibilidade é expressa matematicamente pela relação:

Disponibilidade =                        Tempo operacional                  .  x 100%  
Tempo operacional + Tempo não operacional


A classificação dos equipamentos para posterior adoção de uma política de manutenção apropriada para cada tipo de equipamento, acarretará em maior disponibilidade e menor custo. A classificação dos equipamentos em A, B ou C deve ser feita juntamente com a Produção e a Engenharia. A figura 2 apresenta um exemplo de um fluxograma que pode ser usado para auxiliar esta classificação.

O PERFIL DA MANUTENÇÃO

As maiores causas de falhas/quebras são as operações e os reparos inadequados, estes conduzidos por falta de capacitação da equipe de manutenção. Sem uma maior habilidade técnica dos manutentores, a confiabilidade e manutenibilidade estará sempre comprometida. Por isto é importante que o manutentor previna erros de reparo (analisando as causas de erros de reparos; melhorando o manuseio do equipamento durante a remoção, desmontagem, reparo, montagem e instalação).

A falta de capacitação técnica é um grande entrave para a Manutenção Planejada

A falta de capacitação técnica é uma deficiência muito comum no Brasil e vários países em desenvolvimento, em função da origem dos profissionais de manutenção. Somente nestas duas últimas décadas é que as escolas profissionalizantes e universidades passaram a desenvolver cursos específicos de manutenção (atualmente várias universidades já oferecem cursos de pós-graduação em manutenção). Porém, a maioria dos profissionais que atuam na área conhece apenas a prática, muitas vezes com vícios que comprometem a manutenibilidade, confiabilidade e disponibilidade do equipamento. São várias as empresas que alocam operadores com baixo rendimento nas equipes de manutenção. Um tempo considerado aceitável para formação de um profissional de manutenção não leva menos que cinco anos. Porém, com os quadros de manutenção enxutos por pressão de redução de custos de manutenção, vários profissionais se aventuram a intervir no equipamento sem o conhecimento, habilidade e supervisão adequadas, trazendo como consequência um serviço de baixa qualidade e às vezes introduzindo no equipamento algum defeito que o mesmo não tinha. Este problema se agrava em função da pressão da Produção em ter o equipamento de volta o mais rápido possível.

A terceirização nem sempre é o melhor caminho para a manutenção


Nas últimas duas década, muitas indústrias ampliaram os serviços de manutenção realizados por empresas terceirizadas. A experiência da maioria das empresas a médio e longo prazos não é tão boa. Se o objetivo inicial é de reduzir custos com a terceirização, nem sempre os resultados demonstram isto, quando são avaliados os índices de disponibilidade.

O problema da terceirização das atividades de manutenção é o seguinte:


Qualquer empresa especializada em manutenção deve ter um custo inferior de, no mínimo, 30% em relação aos custos normais da contratante. Isto porque a empresa terceirizada deve apresentar um valor de proposta inferior em 10% ao atual para justificar a contratação. Outros 10% são para cobrir os impostos decorrentes da contratação de serviços e mais 10% para que a contratante obtenha lucro com os serviços (a estrutura de Manutenção da contratante não tem visão de lucro). Por melhor que seja a empresa contratada, esta diferença de 30% só seria compensada por uma maior produtividade de seus serviços a médio e longo prazos. Logo, a curto prazo, para haver uma viabilidade econômica, a única alternativa é oferecer uma remuneração inferior aos seus profissionais em relação à remuneração da empresa contratante. Esta remuneração inferior nem sempre está explicitada no salário, mais na sua política de benefícios. O resultado para os profissionais de manutenção da contratada é um sentimento de exploração superado obrigatoriamente pela dificuldade de conseguir emprego em outra empresa.

Se a vantagem da terceirização é fazer com que a empresa contratante busque se concentrar no seu negócio principal (core-business), a solução para conviver com tal necessidade é:

•    Pesquisar empresas especializadas em manutenção com um conceito já reconhecido no mercado;
•    Realizar contratos de média e longa duração, suportados por indicadores de disponibilidade e atendimento;
•    Tentar formar times incluindo profissionais de manutenção e produção, evitando perdas com estruturas de atendimento centralizadas;
•    Contratar serviços dos fabricantes dos equipamentos mais críticos e de maior valor, inclusive antes de adquiri-los.
•    Cuidar para evitar problemas empregatícios futuros, uma vez que os profissionais da empresa contratada podem alegar que estão sujeitos aos mesmos deveres dos profissionais da contratante, exigindo os mesmos direitos.

Para os profissionais de Manutenção da própria empresa deve ser elaborada uma matriz de treinamento (ver o Pilar Educação e Treinamento a seguir).


A Reestruturação da Manutenção é vital para o sucesso do TPM

A Manutenção tem o papel de detectar e tratar as anormalidades dos equipamentos antes que eles produzam defeitos ou perdas. O objetivo principal é o desenvolvimento de um sistema  que promova a eliminação de atividades não programadas de manutenção.

Normalmente, quando se fala em Manutenção Autônoma nas empresas, há uma tendência em acreditar que as atividades da Manutenção serão repassadas para os Operadores. Isto não é verdade. Á medida que se implanta a Manutenção Autônoma a equipe de Manutenção passa a se concentrar em tarefas que exigem maior especialização. Isto ocorre através da melhoria de tecnologias e habilidades da Manutenção e da melhoria do equipamento, promovida pelo suporte aos pilares de Manutenção Autônoma e a implementação de um programa de manutenção preventiva, incluindo a manutenção preditiva.

Para assumir este novo papel, a Manutenção poderá se reestruturar, analisando qual o regime mais adequado para os diversos equipamentos ou conjuntos. Normalmente os regimes de manutenção preventiva são:

A manutenção baseada no tempo (verificação diária; verificação, inspeção e serviços periódicos),
A manutenção baseada nas condições do equipamento (através de diagnósticos de equipamentos rotativos ou estáticos.

Em indústrias de processos há a manutenção de paradas de plantas. As manutenções corretivas podem ser planejadas ou não planejadas.

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